導(dǎo)語:如果你問化工人,今年什么最熱?回答肯定是環(huán)保。最近,隨著中央環(huán)保部門進駐地方,很多化工廠,煤化廠都關(guān)門大吉了。有問題要解決,但是不能一刀切。你對脫硫脫銷的技術(shù)了解多少呢?你知道現(xiàn)在有什么新的治理廢氣的技術(shù)嗎?不要著急,小七已經(jīng)給大家整理好了27種脫硫脫硝工藝,現(xiàn)在就跟著小七來了解一下吧!
脫硫技術(shù)
目前煙氣脫硫技術(shù)種類達(dá)幾十種,按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài),煙氣脫硫分為:濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術(shù)較為成熟,效率高,操作簡單,目前在工業(yè)中應(yīng)用較多。
濕法脫硫技術(shù)
濕法脫硫技術(shù)比較成熟,生產(chǎn)運行安全可靠,在眾多的脫硫技術(shù)中,始終占據(jù)主導(dǎo)地位。
濕法煙氣脫硫技術(shù)為氣液反應(yīng),反應(yīng)速度快,脫硫效率高,一般均高于90%,技術(shù)成熟,適用面廣。但是,生成物是液體或淤渣,較難處理,設(shè)備腐蝕性嚴(yán)重,洗滌后煙氣需再熱,能耗高,占地面積大,投資和運行費用高。系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備龐大、耗水量大、一次性投資高,一般適用于大型電廠。
常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。
石灰石/石灰-石膏法
是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2,生成亞硫酸鈣,經(jīng)分離的亞硫酸鈣(CaSO3)可以拋棄,也可以氧化為硫酸鈣(CaSO4),以石膏形式回收。是目前世界上技術(shù)最成熟、運行狀況最穩(wěn)定的脫硫工藝,脫硫效率達(dá)到90%以上。
目前傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝在現(xiàn)在的中國市場應(yīng)用是比較廣泛的,其采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣,由于其溶解度較小,極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。對比石灰石法脫硫技術(shù),雙堿法煙氣脫硫技術(shù)則克服了石灰石—石灰法容易結(jié)垢的缺點。
間接石灰石-石膏法
利用鈉堿、堿性氧化鋁(Al2O3˙nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2,生成的吸收液與石灰石反應(yīng)而得以再生,并生成石膏。
該法操作簡單,二次污染少,無結(jié)垢和堵塞問題,脫硫效率高,但是生成的石膏產(chǎn)品質(zhì)量較差。
檸檬吸收法
檸檬酸(H3C6H5O7˙H2O)溶液具有較好的緩沖性能,當(dāng)SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時,煙氣中的SO2與水中H發(fā)生反應(yīng)生成H2SO3絡(luò)合物,SO2吸收率在99%以上。
這種方法僅適于低濃度SO2煙氣,而不適于高濃度SO2氣體吸收,應(yīng)用范圍比較窄。
海水脫硫法
海水呈堿性,堿度1.2~2.5mmol/l,因而可用來吸收SO2達(dá)到脫硫的目的。
海水洗滌SO2產(chǎn)生的CO2也應(yīng)驅(qū)趕盡,因此必須設(shè)曝氣池,在SO2-3氧化和驅(qū)盡CO2并調(diào)整海水pH值達(dá)標(biāo)后才能排入大海。凈化后的煙氣再經(jīng)氣-氣加熱器加溫后,由煙囪排出。
海水脫硫的優(yōu)點頗多,吸收劑使用海水,因此沒有吸收劑制備系統(tǒng),吸收系統(tǒng)不結(jié)垢不堵塞,吸收后沒有脫硫渣生成,這就不需要脫硫灰渣處理設(shè)施。脫硫率可高達(dá)90%投資運行費用均較低。因此,世界上一些沿海國家均用此法脫硫,其中以挪威和美國用得最多,我國深圳西部電廠應(yīng)用此法脫硫,效果良好。
雙堿法
雙堿法是由美國通用汽車公司開發(fā)的一種方法,在美國它也是一種主要的煙氣脫硫技術(shù)。它是利用鈉堿吸收SO2、石灰處理和再生洗液,取堿法和石灰法二者的優(yōu)點而避其不足,是在這兩種脫硫技術(shù)改進的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。雙堿法的操作過程分三段:吸收、再生和固體分離。
雙堿法的優(yōu)點在于生成固體的反應(yīng)不在吸收塔中進行,這樣避免了塔的堵塞和磨損,提高了運行的可靠性,降低了操作費用,同時提高了脫硫效率。它的缺點是多了一道工序,增加了投資
磷銨復(fù)合肥法
這種脫硫方法是我國獨創(chuàng)的,它是活性炭法的延伸。活性炭一級脫硫之后,磷灰石經(jīng)酸處理獲得10%濃度的H2PO4,加NH3得(NH4)2HPO4,再用用(NH4)2HPO4溶液進行第二級脫硫,通空氣氧化并加NH3中和生成復(fù)合肥料磷酸氫二銨和硫銨,經(jīng)干燥成粒,就成為含N+P2O5在35%以上的磷銨復(fù)合肥料。總脫硫率可達(dá)95%。
此項脫硫技術(shù),在我國豆壩電廠中試處理5000m/h煙氣,運行可靠,效果良好。此法回路中無堵塞現(xiàn)象,副產(chǎn)品復(fù)合肥料也有較好的銷售市場但系統(tǒng)仍復(fù)雜,投資也比濕式石灰石膏法大。
氧化鎂脫硫法
用氧化鎂漿液洗滌SO2煙氣時,可生成含結(jié)晶水的亞硫酸鎂和硫酸鎂(由氧化副反應(yīng)生成)。將生成物從吸收液中分離出來,進行干燥,除去結(jié)晶水,然后將氧化鎂得以再生并制成漿液循環(huán)使用,釋放出的濃縮的SO2高濃氣體進一步回收。
整個脫硫過程不產(chǎn)生大量脫硫廢渣,產(chǎn)物可得到有效回收,是一種清潔少廢的閉環(huán)工藝。由于氧化鎂的水解產(chǎn)物溶解度和反應(yīng)活性都要優(yōu)于氧化鈣,因此在達(dá)到相同脫硫率的條件下,其脫硫劑與硫的摩爾比要低于石灰石或石灰。同時,由于氧化鎂的分子量低于石灰石或氧化鈣,即使在相同的脫硫效率下,其脫硫劑用量也要少于鈣脫硫劑,因此其運行費用較低。
氧化鎂脫硫技術(shù)是一種成熟度僅次于鈣法的脫硫工藝,氧化鎂脫硫工藝在世界各地都有非常多的應(yīng)用業(yè)績,其中在日本已經(jīng)應(yīng)用了100多個項目,臺灣的電站95%是用氧化鎂法,另外在美國、德國等地都已經(jīng)應(yīng)用,并且目前在我國部分地區(qū)已經(jīng)有了應(yīng)用的業(yè)績。
干法煙氣脫硫法
典型的干法脫硫系統(tǒng)是將脫硫劑(如石灰石、白云石或消石灰)直接噴入爐內(nèi)。在高溫下煅燒時,脫硫劑形成多孔的氧化鈣顆粒,它和煙氣中的SO2反應(yīng)生成硫酸鈣,達(dá)到脫硫的目的。
干法脫硫技術(shù)的工藝過程簡單,無污水、污酸處理問題,能耗低,特別是凈化后煙氣溫度較高,有利于煙囪排氣擴散,不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象,凈化后的煙氣不需要二次加熱,腐蝕性小。但是,脫硫效率較低,設(shè)備龐大、投資大、占地面積大,操作技術(shù)要求高。
干法煙氣脫硫技術(shù)在鋼鐵行業(yè)中已經(jīng)應(yīng)用于大型轉(zhuǎn)爐和高爐,對于中小型高爐該方法則不太適用。
常用的干法煙氣脫硫技術(shù)有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。
活性炭吸附法
SO2被活性碳吸附并被催化氧化為三氧化硫(SO3),再與水反應(yīng)生成H2SO4,飽和后的活性碳可通過水洗或加熱再生,同時生成稀H2SO4或高濃度SO2??色@得副產(chǎn)品H2SO4,液態(tài)SO2和單質(zhì)硫,即可以有效地控制SO2的排放,又可以回收硫資源。
技術(shù)經(jīng)西安交通大學(xué)對活性炭進行了改進,開發(fā)出成本低、選擇吸附性能強的ZL30,ZIA0,進一步完善了活性炭的工藝,使煙氣中SO2吸附率達(dá)到95.8%,達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
電子束輻射法
用高能電子束照射煙氣,生成大量的活性物質(zhì),將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2),進一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3),并被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收。
電子束法脫硫技術(shù)用于火電廠不僅投資和運行費用低,可實現(xiàn)硫、氮的資源化利用,無廢棄物排放,而且工藝流程短,占地面積小,對新老電廠都適用。同時,在用于城市垃圾焚燒煙氣處理方面,它還有處理汞和二口惡英的獨特功效。電子束脫硫技術(shù)已經(jīng)在我國展現(xiàn)出良好的應(yīng)用前景。
荷電干式吸收劑噴射脫硫法(CDSI)
吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū),使吸收劑帶有靜電荷,當(dāng)吸收劑被噴射到煙氣流中,吸收劑因帶同種電荷而互相排斥,表面充分暴露,使脫硫效率大幅度提高。
此方法無設(shè)備污染及結(jié)垢現(xiàn)象,不產(chǎn)生廢水廢渣,副產(chǎn)品還可以作為肥料使用,無二次污染物產(chǎn)生,脫硫率大于90%,而且設(shè)備簡單,適應(yīng)性比較廣泛。
但是此方法脫硫靠電子束加速器產(chǎn)生高能電子;對于一般的大型企業(yè)來說,需大功率的電子槍,對人體有害,故還需要防輻射屏蔽,所以運行和維護要求高。
目前,四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置,煙氣中SO2的脫硫達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
金屬氧化物脫硫法
因為SO2比較活潑,氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性,在常溫或低溫下,金屬氧化物對SO2起吸附作用,高溫情況下,金屬氧化物與SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng),生成金屬鹽。然后對吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。
這種干法脫硫,雖然沒有污水、廢酸,不造成污染,但是此方法也沒有得到推廣,主要是因為脫硫效率比較低,設(shè)備龐大,投資比較大,操作要求較高,成本高。該技術(shù)的關(guān)鍵是開發(fā)新的吸附劑。
脈沖電暈等離子體脫硫
脈沖電暈等離子法煙氣脫硫脫硝技術(shù)(簡稱PPCP技術(shù)),是利用煙氣中高壓脈沖電暈放電產(chǎn)生的高能活性粒子,將煙氣中的SO2和NO3氧化為高價態(tài)的硫氧化物和氮氧化物,與水蒸氣和注入反應(yīng)器的氨反應(yīng)生成硫銨和硝銨,屬干法脫硫技術(shù)。
脈沖電暈等離子脫硫技術(shù)工程投資及運行費用相對經(jīng)濟;能同時去除90%的二氧化硫和70%的氮氧化物,避免將來建設(shè)脫除氮氧化物裝置的重復(fù)投資;不產(chǎn)生廢水、廢渣等二次污染物;副產(chǎn)物是硫酸銨硝酸銨,可用作優(yōu)質(zhì)農(nóng)肥;實現(xiàn)了氮硫資源的綜合利用和自然生態(tài)循環(huán)。
煙氣循環(huán)流化床法
德國魯奇公司在70年代開發(fā)了循環(huán)流化床脫硫技術(shù),在循環(huán)流化床中加入脫硫劑-石灰石已達(dá)到脫硫的目的。
由于流化床具有傳質(zhì)和傳熱的特性,所以在有效的吸收SOx的同時還能除掉HCl和HF等有害氣。
可通過噴水將床穩(wěn)控制在最佳反應(yīng)溫度下,通過物料的循環(huán)使脫硫劑的停留時間增長,大大提高鈣利用率和反應(yīng)器的脫硫效率。用此法可處理高硫煤,在Ca/S為1-1.5時,能達(dá)到90-97%的脫硫效率。
與濕法相比,結(jié)構(gòu)簡單,造價低,約為濕法投資的50%。
由于采用干式運行,運行可靠,產(chǎn)生的最終固態(tài)產(chǎn)物易于處理。
硫化床技術(shù)的應(yīng)用,增加了脫硫劑和煙氣的接觸時間,提高脫硫率,降低Ca/S比,減少脫硫劑損耗。
回流式循環(huán)流化床
與Lurgi公司的工藝相比,RCFB工藝主要在吸收塔的流場設(shè)計和塔頂結(jié)構(gòu)上做了較大改進,在吸收塔上部出口區(qū)域布置了獨創(chuàng)的回流板。
RCFB吸收塔中一部分煙氣產(chǎn)生回流,提高了吸收劑的利用率和脫硫效率。另外,吸收塔內(nèi)產(chǎn)生回流使得塔出口的含塵濃度大大降低。一般說來,塔內(nèi)部回流的固體物量為外部再循環(huán)量的30%~50%。這樣便大大減輕了除塵器的負(fù)荷。
與常規(guī)的循環(huán)流化床及噴霧吸收塔脫硫技術(shù)相比,石灰耗量(費用)有極大降低;維修工作量少,設(shè)備可用率很高;運行靈活性很高,可適用于不同的SO2含量(煙氣)及負(fù)荷變化要求;不需增加鍋爐運行人員;由于設(shè)計簡單,石灰耗量少,維修工作量小,投資與運行費用較低,約為石灰-石膏工藝技術(shù)的60%;占地面積小,適合新老機組,特別是中、小機組煙氣脫硫地改造。
氣體懸浮吸收煙氣脫硫工藝
GSA工藝與其他煙氣循環(huán)流化床工藝相似,只是所用的脫硫劑不是干消化石灰,而是石灰漿。
床料高倍率循環(huán)(約100倍),因此保證吸收劑與煙氣充分接觸,提高吸收劑的利用率;流化床床料濃度高達(dá)500~2000g/m3,約為普通流化床床料濃度的50~100倍;煙氣在反應(yīng)器及旋風(fēng)分離器中停留時間短(3~5s);脫硫率高達(dá)90%以上;吸收劑利用率高,消耗量少,Ca/S=1.2;運行可靠,操作簡便,維護工作量少,基建投資相對較低。
以上幾種SO2煙氣治理技術(shù)目前應(yīng)用比較廣泛的,雖然脫硫率比較高,但是工藝復(fù)雜,運行費用高,防污不徹底,造成二次污染等不足,與我國實現(xiàn)經(jīng)濟和環(huán)境和諧發(fā)展的大方針不相適應(yīng),故有必要對新的脫硫技術(shù)進行探索和研究。
半干法脫硫技術(shù)
半干法脫硫技術(shù)是把石灰漿液直接噴入煙氣,或把石灰粉和煙塵增濕混合后噴入煙道,生成亞硫酸鈣、硫酸鈣干粉和煙塵的混合物。
半干法脫硫技術(shù)是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法,其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間,該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。
這種技術(shù)投資少、運行費用低,脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù),但仍可達(dá)到70%,并且腐蝕性小、占地面積少,工藝可靠,具有很好的發(fā)展前景。
半干法脫硫包括噴霧干燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末一顆粒噴動床脫硫等。
噴霧干燥法
噴霧干燥脫硫方法是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細(xì)小的霧狀液滴,霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積,在氣液兩相之間發(fā)生的一種熱量交換、質(zhì)量傳遞和化學(xué)反應(yīng)的脫硫方法。
一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等,目前絕大多數(shù)裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下,此種方法的脫硫率65%~85%。
此法脫硫是在氣、液、固三相狀態(tài)下進行,工藝設(shè)備簡單,生成物為干態(tài)的CaSO、CaSO,易處理,沒有嚴(yán)重的設(shè)備腐蝕和堵塞情況,耗水也比較少。但是,自動化要求比較高,吸收劑的用量難以控制,吸收效率不是很高。所以,選擇開發(fā)合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。
半干半濕法
半干半濕法是介于濕法和干法之間的一種脫硫方法,其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數(shù)也介于兩者之間,該方法主要適用于中小鍋爐的煙氣治理。
這種技術(shù)投資少、運行費用低,脫硫率雖低于濕法脫硫技術(shù),但仍可達(dá)到70%tn,并且腐蝕性小、占地面積少,工藝可靠。工業(yè)中常用的半干半濕法脫硫系統(tǒng)與濕法脫硫系統(tǒng)相比,省去了制漿系統(tǒng),將濕法脫硫系統(tǒng)中的噴入Ca(OH):水溶液改為噴入CaO或Ca(OH):粉末和水霧。
與干法脫硫系統(tǒng)相比,克服了爐內(nèi)噴鈣法SO2和CaO反應(yīng)效率低、反應(yīng)時間長的缺點,提高了脫硫劑的利用率,且工藝簡單,有很好的發(fā)展前景。
粉末-顆粒噴動床半干法
含SO2的煙氣經(jīng)過預(yù)熱器進入粉粒噴動床,脫硫劑制成粉末狀預(yù)先與水混合,以漿料形式從噴動床的頂部連續(xù)噴人床內(nèi),與噴動粒子充分混合,借助于和熱煙氣的接觸,脫硫與干燥同時進行。
脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術(shù)應(yīng)用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率,而且對環(huán)境的影響很小。
但進氣溫度、床內(nèi)相對濕度、反應(yīng)溫度之間有嚴(yán)格的要求,在漿料的含濕量和反應(yīng)溫度控制不當(dāng)時,會有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。
旋轉(zhuǎn)噴霧工藝
漿液經(jīng)高速旋轉(zhuǎn)被霧化成極微小的液滴(30-80微米),均勻地被噴入塔內(nèi)反應(yīng)區(qū)。原煙氣經(jīng)過煙氣分配器進入塔內(nèi)吸收區(qū),與霧化的石灰漿液液滴充分接觸,煙氣中的酸性物質(zhì)很快被吸收中和,與此同時水分蒸發(fā),極短時間內(nèi)完成霧化、吸收和干燥。
干燥的含粉塵氣體進入袋式除塵器進一步脫硫除塵后經(jīng)煙囪排放。
旋轉(zhuǎn)噴霧脫硫,SO2脫除率高,SO3、HCL、HF和PM2.5排放的整體減少,投資本錢低,輔助能耗低,系統(tǒng)可用性高,運行及維護本錢低,耗水量低,固有的氧化汞排放較低,無廢水排放。
新興煙氣脫硫技術(shù)
最近幾年,科技突飛猛進,環(huán)境問題已提升到法律高度。我國的科技工作者研制出了一些新的脫硫技術(shù),但大多還處于試驗階段,有待于進一步的工業(yè)應(yīng)用驗證。
硫化堿脫硫法
由Outokumpu公司開發(fā)研制的硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級硫化納作為原料來吸收SO2工業(yè)煙氣,產(chǎn)品以生成硫磺為目的。反應(yīng)過程相當(dāng)復(fù)雜,有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質(zhì)生成,由生成物可以看出過程耗能較高,而且副產(chǎn)品價值低。
華南理工大學(xué)的石林經(jīng)過研究表明過程中的各種硫的化合物含量隨反應(yīng)條件的改變而改變,將溶液pH值控制在5.5—6.5之間,加入少量起氧化作用的添加劑TFS,則產(chǎn)品主要生成Na2S203,過濾、蒸發(fā)可得到附加值高的5H0˙Na2S203,,而且脫硫率高達(dá)97%,反應(yīng)過程為:SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術(shù)已通過中試,正在推廣應(yīng)用。
膜吸收法
以有機高分子膜為代表的膜分離技術(shù)是近幾年研究出的一種氣體分離新技術(shù),已得到廣泛的應(yīng)用,尤其在水的凈化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創(chuàng)造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體,效果比較顯著,脫硫率達(dá)90%。
過程是:他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器,以NaOH溶液為吸收液,脫除SO2氣體,其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開,SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達(dá)氣液相界面處,SO2與NaOH迅速反應(yīng),達(dá)到脫硫的目的。此法是膜分離技術(shù)與吸收技術(shù)相結(jié)合的一種新技術(shù),能耗低,操作簡單,投資少。
微生物脫硫法
根據(jù)微生物參與硫循環(huán)的各個過程,并獲得能量這一特點,利用微生物進行煙氣脫硫,其機理為:在有氧條件下,通過脫硫細(xì)菌的間接氧化作用,將煙氣中的SO2氧化成硫酸,細(xì)菌從中獲取能量。
生物法脫硫與傳統(tǒng)的化學(xué)和物理脫硫相比,基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件,均為常溫常壓下操作,而且工藝流程簡單,無二次污染。
國外曾以地?zé)岚l(fā)電站每天脫除5t量的H:S為基礎(chǔ);計算微生物脫硫的總費用是常規(guī)濕法50%。無論對于有機硫還是無機硫,一經(jīng)燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2,因此,發(fā)展微生物煙氣脫硫技術(shù),很具有潛力。
四川大學(xué)的王安等人在實驗室條件下,選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究,在較低的液氣比下,脫硫率達(dá)98%。
各種各樣的煙氣脫硫技術(shù)在脫除SO2的過程中取得了一定的經(jīng)濟、社會和環(huán)保效益,但是還存在一些不足,隨著生物技術(shù)及高新技術(shù)的不斷發(fā)展,電子束脫硫技術(shù)和生物脫硫等一系列高新、適用性強的脫硫技術(shù)將會代替?zhèn)鹘y(tǒng)的脫硫方法。
脫硝技術(shù)
常見的脫硝技術(shù)中,根據(jù)氮氧化物的形成機理,降氮減排的技術(shù)措施可以分為兩大類:
一類是從源頭上治理??刂旗褵猩蒒Ox。
其技術(shù)措施:
①采用低氮燃燒器;
②分解爐和管道內(nèi)的分段燃燒,控制燃燒溫度;
③改變配料方案,采用礦化劑,降低熟料燒成溫度。
另一類是從末端治理??刂茻煔庵信欧诺腘Ox。
其技術(shù)措施:
①“分級燃燒+SNCR”,國內(nèi)已有試點;
②選擇性非催化還原法(SNCR),國內(nèi)已有試點;
③選擇性催化還原法(SCR),目前歐洲只有三條線實驗;
④SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù),國內(nèi)水泥脫硝還沒有成功經(jīng)驗;
⑤生物脫硝技術(shù)(正處于研發(fā)階段)。
國內(nèi)的脫硝技術(shù),尚屬探索示范階段,還未進行科學(xué)總結(jié)。各種設(shè)計工藝技術(shù)路線和裝備設(shè)施是否科學(xué)合理、運行是否可靠?脫硝效率、運行成本、能耗、二次污染物排放有多少等都將經(jīng)受實踐的檢驗。
選擇性催化還原(SCR)脫硝技術(shù)
SCR脫硝工藝是利用催化劑,在一定溫度下(270~400℃),使煙氣中的NOx與來自還原劑供應(yīng)系統(tǒng)的氨氣混合后發(fā)生選擇性催化還原反應(yīng),生成氮氣和水,從而減少NOx的排放量,減輕煙氣對環(huán)境的污染。
選擇性催化還原技術(shù)(SCR)是目前最成熟的煙氣脫硝技術(shù)。目前世界上流行的SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法SCR2種。此2種方法都是利用氨對NOx的還原功能,在催化劑的作用下將NOx(主要是NO)還原為對大氣沒有多少影響的N2和水,還原劑為NH3。
選擇性非催化還原(SNCR)脫硝技術(shù)
SNCR方法主要是將含氮的還原劑(尿素、氨水或液氨)噴入到溫度為850~1100℃的煙氣中,使其發(fā)生還原反應(yīng),脫除NOx,生成氮氣和水。由于在一定溫度范圍及有氧氣的情況下,含氮還原劑對NOx的還原具有選擇性,同時在反應(yīng)中不需要催化劑,因此稱之為選擇性非催化還原。SNCR系統(tǒng)的主要設(shè)備均采用模塊化設(shè)計,主要有還原劑儲存與輸送模塊、稀釋水模塊、混合計量模塊、噴射模塊組成。
SNCR-SCR聯(lián)合工藝脫硝技術(shù)
SNCR/SCR聯(lián)合工藝是將SNCR技術(shù)與SCR技術(shù)聯(lián)合應(yīng)用,即在爐膛上部850~1100℃的高溫區(qū)內(nèi),以尿素等作為還原劑,還原劑通過計量分配和輸送裝置精確分配到每個噴槍,然后經(jīng)過噴槍噴入爐膛,實現(xiàn)NOx的脫除,過量逃逸的氨隨煙氣進入爐后裝有少量催化劑的SCR脫硝反應(yīng)器,實現(xiàn)二次脫硝。
SNCR/SCR混合法脫硝系統(tǒng)主要由還原劑存儲與制備、輸送、計量分配、噴射系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、SCR脫硝催化劑及反應(yīng)器、電氣控制系統(tǒng)等幾部分組成
電子束聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)
利用陰極發(fā)射并經(jīng)電場加速形成高能電子束,這些電子束輻照煙氣時產(chǎn)生自由基,再和SOx和NOx反應(yīng)生成硫酸和硝酸,在通入氨氣(NH3)的情況下,產(chǎn)生(NH4)2SO4和NH4NO3氨鹽等副產(chǎn)品。脫硫率90%以上,脫硝率80%以上。
這種技術(shù)可以同時脫除煙氣中的SOx和NOx,對煙氣的條件有較好的適應(yīng)性和負(fù)荷跟蹤,副產(chǎn)品為硫酸銨和硝酸銨的混合物,可以做肥料。但耗電量大(約占廠用電的2%),運行費用高。
目前國內(nèi)多為單獨脫硫脫硝技術(shù),這種方式造成設(shè)備重復(fù)建設(shè),能耗大,人員成本、運行成本高,而同時脫硫脫硝技術(shù)則可以在一定程度上避免此類問題的發(fā)生。
來源:化工707 作者:龍山水
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