臨近新年，我國紡織印染行業(yè)傳來一條振奮人心的消息：國內(nèi)首家生態(tài)光電智能印染工廠日前在蘇州市吳江區(qū)建成投產(chǎn)。這家名為蘇州迪利安環(huán)保科技有限公司的工廠，應(yīng)用自主研發(fā)的生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術(shù)，終結(jié)了沿襲2800年用缸染布的傳統(tǒng)工藝。專家指出，此舉標志著紡織品印染產(chǎn)業(yè)一場廢水“零排放”的“環(huán)保革命”已經(jīng)開始，占全國工業(yè)廢水排放總量約10%的印染廢水有望得到有效根治。
圖為應(yīng)用生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術(shù)的織物印染生產(chǎn)線
我國目前是全球紡織品第一生產(chǎn)大國。紡織印染行業(yè)在創(chuàng)造大量財富的同時，也帶來了嚴重的環(huán)境污染。蘇州迪利安環(huán)保科技有限公司座落于蘇州市吳江區(qū)太湖之畔，是一家專業(yè)從事生態(tài)智能印染系統(tǒng)技術(shù)開發(fā)應(yīng)用的品牌企業(yè)。該公司董事長邱繼中介紹，蘇州迪利安環(huán)?？萍加邢薰緩?010年起，針對傳統(tǒng)缸染工藝污染大、耗能高、效率低的特點開展科技攻關(guān)，歷經(jīng)8年努力，終于攻克了傳統(tǒng)浸泡式印染上漿(退漿)、上油(退油)過程中殘余物和廢水排放大的痼疾，實現(xiàn)了印染行業(yè)的一次“革命”。運用納米和光電技術(shù)的生態(tài)智能印染系統(tǒng)徹底顛覆了沿用了2800余年的傳統(tǒng)缸染工藝，不需要水印染及清洗;不需要傳統(tǒng)排廢(污)水處理;不需要鍋爐熱(蒸)氣供應(yīng)，真正實現(xiàn)了廢水、廢氣“零排放”環(huán)保生產(chǎn) 。
28日下午，蘇州迪利安環(huán)?？萍加邢薰拒囬g內(nèi)3條生態(tài)智能印染產(chǎn)線正在緊張運轉(zhuǎn)。只見白坯布原料經(jīng)過滾筒、染料槽后被均勻著色，隨后被送入軋車經(jīng)特殊工藝流程擠壓，再進入溫度達245度的高溫烘箱中烘干。數(shù)分鐘后，色澤均勻艷麗的金黃色布匹源源不斷從烘箱另一端輸出。3條產(chǎn)線只需12名員工操控管理，現(xiàn)場井然有序，也沒有一般印染廠常見的異味和粉塵。
蘇州迪利安環(huán)保科技有限公司董事長邱繼中介紹，公司自主研發(fā)的生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術(shù)已經(jīng)獲得了國家專利證書，應(yīng)用此系統(tǒng)技術(shù)的產(chǎn)線不僅實現(xiàn)了廢(污)水和廢氣零排放，生產(chǎn)效率也大大提高。據(jù)測算，同比生產(chǎn)時間內(nèi)，比傳統(tǒng)缸染工藝流程產(chǎn)量提高8倍，生產(chǎn)成本降低25%;人工節(jié)省50%，占地面積減少80%;傳統(tǒng)印染企業(yè)8只染缸每天生產(chǎn)約8000米布，而采用了此種工藝的產(chǎn)線日產(chǎn)量可以提高8倍，達72000米。目前迪利安公司已印染的數(shù)百萬米各類成品布經(jīng)權(quán)威機構(gòu)(SGS/BV/ITTC等)多次測試，其印染織物的色牢度、色差度、化學(xué)助劑安全性等各項質(zhì)量指標均達到國家和歐盟先進標準。
據(jù)了解，蘇州迪利安環(huán)?？萍加邢薰舅诘膮墙瓍^(qū)是我國著名的紡織印染行業(yè)集聚區(qū)。僅轄區(qū)內(nèi)的盛澤鎮(zhèn)紡織企業(yè)就達5000余家，是中國著名的四大紡織基地之一，年產(chǎn)各類布匹上百億米。近年來，當?shù)馗骷壵块T重拳治理太湖水污染，一批中小印染企業(yè)被迫紛紛關(guān)停。蘇州迪利安環(huán)?？萍加邢薰狙邪l(fā)的生態(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術(shù)，無疑讓這些企業(yè)看到了新的生機。紡織印染行業(yè)專家薛以強指出，一家小規(guī)模印染廠一天至少要產(chǎn)生2000噸左右廢水和10噸左右廢泥?！鞍凑沾藰藴视嬎悖鷳B(tài)光電智能印染系統(tǒng)技術(shù)如果在當?shù)丶徔椨∪拘袠I(yè)中得到廣泛推廣應(yīng)用，每年為當?shù)貏?chuàng)造的直接經(jīng)濟效益將超過2000億元。而間接帶來的各種收益更是不可估量?！?/p>
來源:新華網(wǎng) 作者:虞啟忠 周青 胡永春
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