檢查企業(yè)連續(xù)產生有機廢氣處理工藝是否合理。
檢查鍋爐燃燒設備的審驗手續(xù)及性能指標、檢查燃燒設備的運行狀況、檢查二氧化硫的控制、檢查氮氧化物的控制。
檢查工藝廢氣、粉塵和惡臭污染源。
檢查廢氣、粉塵和惡臭排放是否符合相關污染物排放標準的要求。
檢查可燃性氣體的回收利用情況。
檢查可散發(fā)有毒、有害氣體和粉塵的運輸、裝卸、貯存的環(huán)保防護措施。
除塵、脫硫、脫硝、其他氣態(tài)污染物凈化系統(tǒng)。
廢氣排放口。
檢查排污者是否在禁止區(qū)域設置新建排氣筒的區(qū)域內新建排氣筒。
檢查排氣筒高度是否符合國家或地方污染物排放標準的規(guī)定。
檢查廢氣排氣筒道上是否設置采樣孔和采樣監(jiān)測平臺。
檢查排氣口是否按要求規(guī)范設置(高度、采樣口、標志牌等)，有要求的廢氣是否按照環(huán)保部門安裝和實用在線監(jiān)控設施。
對于無組織排放有毒有害氣體、粉塵、煙塵的排放點，有條件做到有組織排放的，檢查排污單位是否進行了整治，實行有組織排放。
檢查煤場、料場、貨物的揚塵和建筑生產過程中的揚塵、是否按要求采取了防治揚塵污染的措施或設置防揚塵設備。
在企業(yè)邊界進行監(jiān)測，檢查無組織排放是否符合相關環(huán)保標準的要求。
廢氣收集應遵循“應收盡收、分質收集”的原則。廢氣收集系統(tǒng)應根據(jù)氣體性質、流量等因素綜合設計，確保廢氣收集效果。
對產生逸散粉塵或有害氣體的設備，應采取密閉、隔離和負壓操作措施。
廢氣應盡可能利用生產設備本身的集氣系統(tǒng)進行收集，逸散的氣體采用集氣(塵)罩收集時應盡可能包圍或靠近污染源，減少吸氣范圍，便于捕集和控制污染物。
廢水收集系統(tǒng)和處理設施單元(原水池、調節(jié)池、厭氧池、曝氣池、污泥池等)產生的廢氣應密閉收集，并采取有效措施處理后排放。
含有易揮發(fā)有機物料或異味明顯的固廢(危廢)貯存場所需封閉設計，廢氣經收集處理后排放。
集氣(塵)罩收集的污染氣體應通過管道輸送至凈化裝置。
各生產企業(yè)應根據(jù)廢氣的產生量、污染物的組分和性質、溫度、壓力等因素進行綜合分析后選擇成熟可靠的廢氣治理工藝路線。
對于高濃度有機廢氣，應先采用冷凝(深冷)回收技術、變壓吸附回收技術等對廢氣中的有機化合物回收利用，然后輔助以其他治理技術實現(xiàn)達標排放。
對于中等濃度有機廢氣，應采用吸附技術回收有機溶劑或熱力焚燒技術凈化后達標排放。
對于低濃度有機廢氣、蓄熱式熱力焚燒技術、生物凈化技術或等離子等技術。有回收價值時，應采用吸附技術；無回收價值時，宜采用吸附濃縮燃燒技術。
惡臭氣體可采用微生物凈化技術、低溫等離子技術、吸附或吸收技術、熱力焚燒技術等凈化后達標排放，同時不對周邊敏感保護目標產生影響。
連續(xù)生產的化工企業(yè)原則上應對可燃性有機廢氣采取回收利用或焚燒方式處理，間歇生產的化工企業(yè)宜采用焚燒、吸附或組合工藝處理。
粉塵類廢氣應采用布袋除塵、靜電除塵或以布袋除塵為核心的組合工藝處理。工業(yè)鍋爐和工業(yè)爐窯廢氣優(yōu)先采取清潔能源和高效凈化工藝，并滿足主要污染物減排要求。
提高廢氣處理的自動化程度。噴淋處理設施可采用液位自控儀、pH 自控儀和ORP 自控儀等，加藥槽配備液位報警裝置，加藥方式宜采用自動加藥。
排氣筒高度應按規(guī)范要求設置。排氣筒高度不低于15米，氰化氫、氯氣、光氣排氣筒高度不低于25米。末端治理的進出口要設置采樣口并配備便于采樣的設施。嚴格控制企業(yè)排氣筒數(shù)量，同類廢氣排氣筒宜合并。
涉廢氣排放的企業(yè)應編制污染天氣應急預案，載明不同級別預警下的應急減排措施，明確具體停產的生產線、工藝環(huán)節(jié)和各類減排措施的關鍵性指標。在啟動污染天氣應急響應期間，涉廢氣排放的企業(yè)應積極響應減排措施，特別是涉VOCs排放企業(yè)，應錯峰生產或減產限產。其中重點管控企業(yè)涉VOCs排放工序應暫停生產，待應急響應解除后方可恢復正常生產。